Готовият бетон (RMC) се произвежда в дозиращи инсталации според спецификациите на бетона и след това се прехвърля в обектите на проекта. Растенията с мокра смес са по-популярни от растенията със суха смес. В инсталациите за мокра смес всички съставки на бетона, включително водата, се смесват в централен смесител и след това се прехвърлят към площадките на проекта с бъркалки. По време на транзита камионите непрекъснато се въртят с 2 ~ 5 оборота в минута, за да се избегне залепването, както и отделянето на бетона. Цялата работа на централата се контролира от контролната зала. Съставките на бетона се зареждат в миксера според дизайна на сместа. Смесеният дизайн на бетона е рецепта за производство на един кубичен метър бетон. Дизайнът на сместа трябва да бъде променен с варирането на специфичните тегла на цимента, грубия и фин инерт; състояния на влага на инертни материали и др. Например, ако се увеличи специфичното тегло на грубия инерт, теглото на грубия инерт трябва да се увеличи съответно. Ако пълнежът съдържа допълнително количество вода при наситени повърхностни сухи условия, количеството вода за смесване трябва да се намали съответно. В завода RMC инженерът по качествен контрол трябва да направи контролен списък, за да гарантира качеството на продукта.
RMC има много предимства пред смесването на място. RMC (i) позволява бързо строителство, (ii) намалява разходите, свързани с труда и надзора, (iii) има превъзходен контрол на качеството чрез точен и компютъризиран контрол на съставките на бетона, (iv) помага за минимизиране на загубите на цимент, (v) е относително без замърсяване, (vi) помага за ранно завършване на проекта, (vii) осигурява трайност на бетона, (viii) помага за спестяване на природни ресурси и (ix) е ефективен вариант за строителство в ограничено пространство.
От друга страна, RMC има и някои ограничения: (i) времето за преминаване от централата до мястото на проекта е критичен въпрос, тъй като бетоновите комплекти с времето и не могат да бъдат използвани, ако бетонните комплекти са налити на мястото, (ii) бъркалки генерират допълнителен пътен трафик и (iii) пътищата могат да се повредят поради по-голямото натоварване, пренасяно от камионите. Ако камионът превозва 9 кубически метра бетон, общото тегло на камиона ще бъде около 30 тона. Съществуват обаче начини за минимизиране на тези проблеми. Чрез използване на химическа добавка времето за втвърдяване на цимента може да бъде удължено. Пътищата могат да бъдат проектирани, като се има предвид теглото на бъркалките. RMC може да се прехвърля и от по-малки камиони с товароподемност от един до седем кубически метра бетон. Имайки предвид предимствата на RMC пред смесването на място, RMC е популярен в цял свят. Може да се отбележи, че почти половината от общия обем бетон, консумиран в световен мащаб, се произвежда в заводи за RMC.
Съставките на RMC са цимент, груби инертни материали, фини инертни материали, вода и химически примеси. Съгласно нашите циментови стандарти са посочени 27 вида цимент. CEM тип I е цимент на чисто клинкерна основа. При други видове част от клинкера се заменя с минерална добавка, като летяща пепел, шлака и др. Поради бавната скорост на химична реакция с вода, циментите на минерална основа са по-добри в сравнение с чисто клинкерния цимент. Циментът на минерална основа забавя втвърдяването и поддържа бетона работещ за дълго време. Също така намалява натрупването на топлина в бетона поради бавна реакция с вода.
Време за публикуване: юли-17-2020